阻燃PC材料在汽车零部件上的应用

聚碳酸酯( PC )作为五种工程塑料之一，因其具有高强度、高抗冲击性、耐热性等优点而被应用于汽车零部件的生产。例如，汽车仪表板、照明系统、热板、除霜器、聚碳酸酯合金制的保险杠等。

随着消费升级，新能源车和轻量化的发展，国内对PC的需求也在不断增加，2019年全球PC产能将增加到640万吨，中国占72%，达到460万吨，2015-2019年全球产能年均增长PC本身具有一定的阻燃性，与PE、PP等普通高分子材料相比具有一定的优势，LOI为21% ~ 24%，UL94为V2级。但是，在对汽车零部件阻燃要求相对较高的应用领域，阻燃性能还不够，还需要阻燃改性。

溴系阻燃剂能显著提高PC的阻燃性，常用十溴二苯醚( DBDPO )、四溴双酚a ) A (TBB-PA )等。但是，含溴阻燃材料在高温下容易分解，产生腐蚀性气体，会对汽车零部件造成损伤。另外，溴系阻燃剂的添加严重影响PC的透明性，同时无欧盟卤化，不符合环保政策的要求。

目前，工业化PC产品中使用最多的磷系阻燃剂主要是TPP (膦酸三苯基)、RDP )二苯基磷酸酯)、BDP。TPP在常温下为固体，热稳定性差，在PC加工温度下容易挥发，只发挥气相阻燃作用。RDP和BDP在常温下为液体，具有良好的热稳定性，可以同时发挥气相和固相的阻燃作用，同时BDP与PC有良好的相容性，可以发挥增速固化的作用，因此PC BDP体系成为较多使用的体系，BDP的添加比例为10%。

另外，含硅化合物作为新一代环保型阻燃剂，由于其高效、低毒性、无污染等特性，以及对聚硅氧烷、聚硅氧烷等PC加工性能和物理性能的影响小，而逐渐受到关注。汽车零部件用PC在选择阻燃剂时也接近无卤素环境，通过添加多种助剂或制造复合型阻燃剂，提高了PC的综合性能。另外，PC通过与ABS、PBT等的复合改性，也最适合提高PC的加工性和阻燃性。

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