阻燃ABS材料在汽车零部件上的应用

ABS是世界上使用量最大的家电用高分子材料，我国约80%的ABS消费量用于家电生产。ABS因具有较强的塑料表面涂装耐久性和防腐性，是适合汽车涂装的典型材料，也应用于汽车零部件的生产。

ABS树脂只含有c、h、o三种元素，自身具有阻燃性，因此在高温阶段稳定性差，容易燃烧；点火过程中也会产生异味气体和黑烟粒子，将其直接用于车辆零部件有安全隐患。因此，在使用前必须对阻燃性、耐热性进行改性处理。

卤素阻燃剂阻燃效率较高，其中溴系阻燃效果优于氯系，环境压力较大，但溴系阻燃剂依赖异常突出的阻燃效果和廉价成本两大优点，相对于一些阻燃标准严格的领域和阻燃性材料，溴系阻燃剂最为突出约70%的电子产品为溴类阻燃剂，其中十溴二苯乙烷主要用于ABS的阻燃。但是，随着环保无卤素的普及，将无卤素、磷酸氮类阻燃剂用于ABS也备受关注。

熔融混合ABS和聚碳酸酯( PC )得到PC/ABS复合材料，该材料兼具ABS和PC的优点，具有高热变形温度和稳定性，改善了加工性能。PC/ABS合金是目前产量最多、增速最快的树脂合金，可用于汽车仪表板、电池组、汽车车身等其他部件。

PC树脂本身是阻燃自灭火材料，UL94为V2级，但与ABS混合后阻燃性会下降，因此在用于汽车零部件之前需要进行阻燃改性。目前，PC /ABS合金阻燃改性常用的阻燃剂有卤素阻燃剂、磷阻燃剂、纳米阻燃剂等。

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